干式复合过程中的上胶量控制

    随着国内经济的持续发展，复合软包装产品得到越来越广泛的应用，而干式复合作为一种成熟的生产工艺，在国内各软包装产品生产领域现在乃至今后相当长的一段时间里，仍然是主要的复合手段。

    干式复合的产品质量，会受到薄膜、胶黏剂、生产工艺、机台、环境等多方面因素的影响，且复合工序因为其最终产品质量显现的延后性，使该工序一旦出现质量事故，往往损失很大，这就要求我们在生产过程中加强操作规范的控制，从而起到提前预防的作用。

    而干基上胶量作为一个主要的技术指标，在干式复合的质量控制中占有举足轻重的地位，有实验证明在镀铝膜袋的三层复合中，干基上胶量偏差0.3g/m2,就可能造成剥离强度不良或大面积脱铝。目前，国内各大中型软包装生产厂家对干基上胶量都有严格的控制，但很多小型生产厂家对干基上胶量指标却不够重视，往往只依靠复合工人的经验来操作，从而给企业的生产经营带来很大的风险。

    那么，我们怎么样才能对干基上胶量进行有效的控制呢？

    首先，要建立完善的工艺档案，这项工作是非常重要的和必要的。工艺档案的建立，可以将员工的个人经验提升为公司的技术标准，给员工的操作和品质部门的质量控制提供清晰的指引，同时也可防止因为人员的变动造成产品质量的波动。工艺档案的内容应包括：产品的基本信息、材料结构、选用网线辊、选用胶黏剂、胶黏剂配比、胶黏剂度、烘箱温度、热合辊温度和压力、刮刀压力、复合速度、熟化时间和条件、干基上胶量要求、质量标准、环境温度和湿度等。在环境温度和湿度变化较大的地区，还应针对不同的温度和湿度对工艺调整作出说明。在制作生产单时应将生产工艺要求同时随单发放。

    然后在生产过程中，要对影响干基上胶量的几个主要因素进行严格控制。

• 网线辊的选用。干式复合厂家最少应配置3套复合网线辊备用，一般来说，80线-100线的用于生产高上胶量的蒸、水煮袋，120线-150线的用于中等上胶量的普通袋的复合，160线-180线的用于上胶量小的轻薄包装的产品。网线辊每次使用后，都必须清洁干净，做好常规保养，每复合300万米-500万米，需再进行镀铝处理。
• 胶黏剂的选用和配比。目前国内市场胶黏剂的固含量主要有70%-75%、60%-65%、45%-59%3种，复合厂家应根据工艺单的要求、胶黏剂性能配比不同工作浓度。一般来说，配比工作浓度越高，上胶量越大。但在使用高黏度胶黏剂时，工作浓度过高容易造成网线辊网孔堵塞，反而使干基上胶量降低。有部分醇溶性胶黏剂的干基上胶量可以比常规酯溶性胶黏的上胶量要求低15%-20%（如四川远见实业的塑速贴牌双组分系列塑塑复合胶黏剂），工作浓度也可以做相应的调整。
• 刮刀的压力和机速。刮刀压力越大，上胶量越小；机速越快，上胶量越小。
• 在实际复合过程中，网线辊和胶黏剂的使用往往是结合起来的。特别是近年来各胶水供应商都提供了高固含量低黏度的胶黏剂产品，在普通袋的复合中，采用高线数网线辊和高浓度低黏度上胶更能节省复合成本，已经成为复合生产的发展趋势。
• 复合过程中的胶黏剂黏度控制：目前干式复合多采用溶剂型胶黏剂，且使用溶剂多为醋酸乙酯、乙酯等挥发性较强的溶剂，所以，在复合过程中，配制好的胶液往往会因为溶剂的挥发使工作浓度发生变化，从而使干基上胶量出现变动。所以，在配制好胶液的同时，应同时对胶黏剂的黏度进行测量记录。复合生产过程中，应每隔20分钟-30分钟对胶液黏度进行测量，当黏度发生变化时，加入新配制好的胶液，保持胶液黏度即干基上胶量的稳定。

    在复合生产过程中，应根据生产工艺单的要求，对干基上胶量进行测量监控，测量方法如下：

    实际计算法

    对所生产的各单半成品或多卷复合膜，称其总消耗胶水的总重量，即为上胶总量，再从计长器上取得复合本单总生产长度*复合基膜宽度=总面积

    计算方法：（主剂总用量+固化剂总用量）/（复合总长度米数*复合基米宽度）*工作浓度=上胶量

    称量法

    先将要复合的两层薄膜分别裁成10cm*10cm大小，称量两片的重量之和，其重量为W1，再将其复合的膜也裁成10cm*10cm大小，放入复合烘道塑化30分钟，测量的重量为W2，则上胶量=（W1-W2）*100

    以上两种方法最好同时使用，以作相互参照

    无论膜卷大小，生产量在3卷以下的必须每卷检测，如生产量在3卷上的产品则必须按卷号顺序每3卷必须抽检一卷检测。

    干基上胶量是复合质量和复合成本的重要控制因素，作为软包装生产管理者，运用好这一武器，必将有助于公司获得更好的效益，为客户提供质量更好的产品的服务。